水泥厂超低排放技术方案「水泥厂怎样减少碳排放」

矿渣烘干采用1台烘干机，堆棚中的矿渣由铲车卸入小仓经提升机入矿渣仓中，由圆盘喂料机喂入烘干机烘干，烘干后送矿渣库储存。

2.石膏破碎机输送

石膏由汽车运输进厂后卸入石膏堆场，再由铲车卸入卸料仓内，经颚式破碎机破碎后，再由提升机送入石膏库内。

3.水泥熟料的储存

水泥熟料经汽车进水泥熟料堆棚堆场，经铲车卸入卸料仓中，经皮带机由三通阀及皮带机送入熟料库内。

4.水泥粉磨

主要粉磨设备选用1台3.8×13m的球磨机，磨头增设一台辊压机，熟料库、石膏库及干矿渣库的物料经各自库底皮带分别运输至料仓（配料站），经电子皮带秤按比例计量后，由提升机、皮带机输送到稳流仓，后经卸料装置喂入辊压机，经预破碎后的物料由斗式提升机入选粉机，选出的粗粉回流至稳流仓，细粉进入球磨机粉磨，出磨水泥经提升机，空气斜槽输送入水泥库。生产工艺流程见图1-1。

5.主要污染源、污染物处理和排放

本项目大气污染源主要有：矿渣烘干产生的粉尘、二氧化硫等，水泥包装、水泥粉磨、辊压机等工段产生的粉尘，汽车运输时产生的扬尘，矿渣堆场产生的扬尘，熟料、石膏、原煤堆场产生的扬尘，输送转载产生的扬尘,。

入厂的水渣含水率较高，需要进行烘干处理，降低含水率，保证水泥品质。烘干热源为燃煤沸腾炉，燃烧烟气经过管道进入烘干机与物料直接接触。烘干机尾部设置有布袋除尘器，烘干废气（包括燃煤废气）经负压抽吸后经布袋除尘器处理后。

本项目污水的产生主要有冷却用水；初期雨水；办公生活废水。

本项目的一般固体废物包括除尘灰、炉渣、铁渣、生活垃圾等。除尘灰返回生产利用，炉渣用于铺路或建筑材料，铁渣直接外销，生活垃圾厂区设密闭垃圾桶，收集后统一处理。

本项目的危险废物主要是废机油及废棉纱，储存在公司的危废暂存间（地面硬化，涂刷防渗漏油漆，有导油槽、集油池，门口有围堰），暂存间外有明显的标牌标识，配置有防火设施，最后由有资质的单位回收。

固体废物可以做到合规处置。

本工程主要噪声源为破碎机、辊压机、风机、水泥磨等设备，噪声污染的控制主要从以下几个方面进行。

2.环保工艺简介

根据现场工况条件和工艺生产要求，提出采用“高温SCR 高活性氢氧化钙干法脱硫 布袋除尘”为技术核心的工艺方案，低耗高效解决业主存在的污染问题，经本净化系统净化后，可达到国家规定的标准并回收热资源。

选择性催化还原(SCR)技术是目前应用最多而且最有成效的烟气脱硝技术。SCR技术是在金属催化剂作用下，以NH3作为还原剂，将NOx还原成N2和H2O。NH3不和烟气中的残余的O2反应，而如果采用H2、CO、CH4等还原剂，它们在还原NOx的同时会与O2作用，因此称这种方法为“选择性”。工作原理如图所示，主要反应方程式为：

我公司采用进口全自动涂覆工艺生产的催化剂在脱硝效率、化学寿命、耐温性能、稳定性上优于国内各类型催化剂产品，使用周期长，减少了维护、检修、更换成本，推荐使用我公司催化剂产品。我公司还可对废弃催化剂进行回收，交付有资质的厂商处理。

对于本工程而言，所需的催化剂体积较小，可采用直接放置在尾部竖井烟道的形式。结合催化剂的最佳反应温度和尾部受热面实际情况，SCR催化剂内置在沸腾炉内。SCR反应器是由钢板焊接而成，内部装设有催化剂，截面成矩形，被固定在中心并向外膨胀，从而获得最小的水平位移。

常规SCR催化剂在超过420℃烟气运行中，由于催化剂的基材锐钛型二氧化钛会随着高温时段的延长逐渐向金红石型转化丧失作为载体的活性，同时随着继续升温，作为主要活性物质五氧化二钒也会发生生化逃逸，表现为催化剂逐步失去活性。使用寿命降低。

我司采用高温复合活性载体，添加耐高温组分，使催化剂能在550度以内的高温情况下保持表面活性。增加钨等耐温组分含量，提高催化剂的耐温机械强度，降低催化剂因温度变化大造成的应力损坏。采用高温稀土复合氧化物活性材料。采用陶瓷载体涂敷生产方案可以充分解决物理热震，结构强度，化学活性，原料成本，产品一致性，成品率的难题。分子筛催化材料具有较宽的活性温度窗口和较好的热稳定性，Fe基分子筛催化材料在较高温度280~570℃之间对NOx转化率超过95%。

2 干法脱硫系统

新建一套干法脱硫系统，布置在烘干系统出口。主要设备包括储仓及其附属设备、输送及喷射系统、旋流混合装置。在合适位置处喷射高效脱硫剂（脱硫剂采用小苏打或者高活性氢氧化钙），脱硫剂与烟道内烟气中的 SO2及其他酸性介质充分接触发生化学反应，被吸收净化。

干法脱硫系统主要由原料仓存储下料系统、喷射系统，混合反应系统等部分组成。工艺流程如下：

工艺流程：

原料仓装料→原料仓计量下料→喷射→混合→反应→除尘→脱硫固废收集

工艺

工艺描述

备注

原料系统

脱硫剂存储料及输送

阵列双流体喷射系统

采用专用计量系统，采用文氏喷射系统将脱硫剂

与烟气充分混合及反应。

整机撬装

脱硫反应及收尘系统

反应后的脱硫产物经旋流混合预处理进入布袋除尘装置捕集后进入灰斗

本系统选用高效旋风混合装置 除尘器作为脱硫反应塔，高效旋风混合装置是由进气管、排气管、圆筒体、圆锥体和灰斗组成，在高速气流的作用下，脱硫剂与烟气产生激烈的湍动与混合，充分接触，气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现高脱硫率提供了根本的保证，经过旋流混合装置后，烟气进入除尘器，在除尘器内脱硫剂与烟气SO2继续反应，脱硫产物及烟气中粉尘最终被除尘器捕集。

3 布袋除尘器系统

当脱硫反应后的高含尘气体进入布袋除尘器进风口，布除尘器进口结构上增设了沉降室，起到预分离的作用，进一步加强预收尘，并保证布除尘器安全运行。在此沉降段内，烟气与导流板相撞击，粗颗粒粉尘掉入灰斗。

气流进入布袋除尘器后折转向上，通过内部装有金属架的滤袋，粉尘被捕集在滤袋的外表面，使气体净化。净化后的气体进入滤袋室上部的清洁室，汇集到出风管排出。随着除尘器的连续运行，当滤袋表面的粉尘达到一定厚度时，气体通过滤料的阻力增大，布袋的透气率下降，用脉冲气流清吹布袋内壁，将布袋外表面上的粉饼层吹落，尘层跌入灰斗，滤袋又恢复了过滤功能。该系统分为多个室，采用“离线脉冲反吹清灰”的清灰方式。清灰采用 “定时清灰”和“差压清灰”两种控制方式，采用优先控制原则，时间到，定时清灰优先；差压到，差压清灰优先。定时清灰：当清灰时间到，布袋除尘器将自动清灰，清灰结束后，重新计时；定压清灰：当布袋除尘器进出口压差达到设定值1500Pa（可根据调试情况调整），布袋除尘器将自动清灰，清灰结束后，重新计时。布袋除尘器本体设有旁路烟道，当温度或差压超过设定值时，旁路自动运行，以保证系统安全平稳工作。

除尘器的底部灰斗中的灰部分经流量控制阀排出。考虑到烟气的组分特殊，酸露点较高，故在除尘器灰斗上设有电加热保温，仅在冷态情况下启动或临时停运时使用，保证布袋除尘器本体内壁不至于出现酸结露，在炉窑正常运行的条件下加热器关闭。烟气经布袋除尘器除尘后，经烟道进入引风机后被排入大气。本工程布袋除尘器总体技术性能：

1) 布袋除尘器入口烟尘浓度按20～500g/Nm3考虑

2) 除尘器出口排放浓度：＜10mg/Nm3。

3) 除尘器采用定阻、定时两种清灰程序自动控制。

4) 除尘器漏风率：≤1%。

5) 除尘器过滤风速： 0.75~0.85m/min。除尘器阻力≤1500Pa。

6) 滤袋材质与寿命：采用PPS。

7)除尘器设有旁内置路阀，旁路阀本体的泄漏率为零。

8)所提供的设备为成熟技术制造，并具有良好的启动灵活性和可靠性，能满足机组变负荷的需要及技术参数的要求，并能在业主提供的烟气含尘条件和自然条件下长期、安全地运行并达到排尘要求。